6月18日上午视扫描。苏州工业园区一家精密零件厂的第三生产线只留了五个质检工位，半年前这里是八个。传送带上方架着一台灰色盒子的，铭牌上印着iqi。它每分钟扫描120个齿轮，把划痕、毛刺和尺寸偏差框成红标。

车间主管周明说觉质检终检率降至，过去这一线靠人眼盯，漏检率2.1%，现在iqi把漏检率压到0.3%以下。屏幕上红色标记跳出来时，机械臂会把零件拨进返工槽，整个过程不到两秒。iqi不是突然冒出来的概念。三年前的端落地苏，南京一支工业视觉团队把它做成边缘计算终端，最早用在光伏硅片分选。光伏产线对瑕疵容忍度低，硅片薄、反光强了，人工抽检常常漏掉隐裂了。

团队把算法塞进工控机，用少量样本训练模型，现场部署时间三个月缩还有两周。一位负责调试的州工工程师告诉我，以前换产品型号要调两天参数，现在用iqi重新标几十张图吧？半天就能跑起来了。

这套系统随后进入汽车零部件、轴承和连接器工厂。客户名单里出现了长三角一带的二级供应商。效果在报表上很直接了。这家苏州工厂上线iqi四个月了，质检人力减少四成，分钟夜班三人减还有一人。省下来的人没有全走，两个老质检员转去做了数据标注，专门处理iqi判不准的边界样本。问题也有。车间里油雾重，齿轮表面偶尔反光了，iqi会把阴影误判成裂纹，早班开机前要花十分钟校准光源了个齿。夜班主管李涛说，误报率大概在千分之三了，比人眼低，一旦卡住传送带，整线就得停的。

他更担心的是维护。过去修气动夹具的师傅现在得学着看日志轮漏。长三角制造业对iqi的讨论正在变多。

宁波一家轴承厂采购了两台，东莞一家连接器厂把iqi接进MES系统，订单据称排到了十月。价格不算便宜，一套终端18万元的，年服务费3万元，投资回收期约七个月。小厂仍在观望，一位台州模具厂老板算了账，他的车间只有12台机床，换型频繁，样本训练快。每次换型仍要停工半天。他觉得再等一代产品更划算。销售则强调，标准化零件检测才是主战场，柔性材料、复杂曲面目前仍得靠人。

我离开时。第三生产线屏幕上的当日计数停在8.6万件，iqi标记了47个异常。质量经理说，下个月还想再减两个人。这个数字听起来冷，车间里没人惊讶。齿轮检测重复、耗眼力的活。被iqi重新定义只是时间问题。真正难的是后面，当iqi把漏检率压到极限，工厂愿不愿意为剩下的0.1%投入更多成本，还是接受一个可计算的误差。

周明没回答了，他只指了指屏幕，说今天已经比昨天少停了两次线。